Compétences en opération de tour CNC

Compétences en programmation :

1. Tout d’abord, considérons l’ordre de traitement des pièces. Percez d'abord puis aplatissez (c'est pour éviter le retrait pendant le perçage) ; Tournage grossier d'abord, puis tournage fin (c'est pour garantir la précision des pièces) ; Traitez d'abord les grandes tolérances, puis les petites tolérances en dernier (c'est pour garantir que la surface des petites dimensions de tolérance ne soit pas rayée et empêcher les pièces de se déformer).

2. Ensuite, en fonction de la dureté du matériau, nous choisissons une vitesse, une avance et une profondeur de coupe raisonnables. Les matériaux en acier au carbone choisissent une vitesse élevée, une avance élevée et une grande profondeur de coupe. Par exemple : 1Gr11, choisissez S1600, F0.2, profondeur de coupe 2 mm ; le carbure cémenté choisit une faible vitesse, une faible avance et une faible profondeur de coupe. Par exemple : GH4033, choisissez S800, F0,08, profondeur de coupe 0,5 mm ; L'alliage de titane choisit une faible vitesse, une avance élevée et une faible profondeur de coupe. Par exemple : Ti6, choisissez S400, F0.2, profondeur de coupe 0,3 mm. Prenons l'exemple du traitement d'une certaine pièce : le matériau est du K414, qui est un matériau dur spécial. Après de nombreux tests, S360, F0.1 et une profondeur de coupe de 0,2 ont finalement été sélectionnés pour traiter des pièces qualifiées.

Compétences en matière de réglage d'outils :

Le réglage des outils est divisé en réglage des outils de réglage des outils et réglage des outils directs. Certains tours de mes travaux précédents n'avaient pas d'instruments de réglage des outils, ils étaient donc directement réglés. Les compétences en matière de réglage d'outils mentionnées ci-dessous concernent le réglage direct des outils. Tout d'abord, sélectionnez le centre de la face d'extrémité droite de la pièce comme point de réglage de l'outil et définissez-le comme point zéro. Une fois que la machine-outil revient à l'origine, chaque outil qui doit être utilisé est réglé avec le centre de la face d'extrémité droite de la pièce comme point zéro ; lorsque l'outil touche la face d'extrémité droite, entrez Z0 et cliquez sur Mesurer, et la valeur de compensation de l'outil enregistrera automatiquement la valeur mesurée, ce qui signifie que le réglage de l'outil sur l'axe Z est effectué. Le réglage de l'outil sur l'axe X est un réglage d'outil de coupe d'essai. Utilisez l'outil pour tourner moins le cercle extérieur de la pièce. Mesurez la valeur du cercle extérieur (par exemple, x est de 20 mm) et entrez x20. Cliquez sur Mesurer et la valeur de compensation de l'outil enregistrera automatiquement la valeur mesurée. A cette époque, l'axe X est également bien défini.

Cette méthode de réglage de l'outil ne modifiera pas la valeur de réglage de l'outil après la mise hors tension et le redémarrage de la machine-outil. Il peut être utilisé pendant longtemps pour la production en série de la même pièce. Il n'est pas nécessaire de réinitialiser l'outil même si le tour est éteint pendant le processus.

Compétences en débogage.

Terminer le traitement des pièces :

Une fois le premier essai de découpe des pièces terminé, elles seront produites par lots, mais la qualification de la première pièce ne signifie pas que l'ensemble du lot de pièces sera qualifié, car au cours du processus de traitement, l'outil sera usé. en raison des différents matériaux de traitement. Le matériau de traitement est doux, l'usure de l'outil est faible et le matériau de traitement est dur, l'usure de l'outil est rapide. Par conséquent, pendant le traitement, il est nécessaire de mesurer et de vérifier fréquemment, d'augmenter et de diminuer la valeur de compensation de l'outil dans le temps pour garantir la qualification des pièces. [Prenons l'exemple des pièces précédemment traitées : le matériau de traitement est du K414, le total la longueur de traitement est de 180 mm, car le matériau est très dur, l'outil s'use très rapidement pendant le traitement, du point de départ au point final, il y aura un léger écart de 10 à 20 mm en raison de l'usure de l'outil, il est donc nécessaire d'ajouter un Légère déviation de 10 ~ 20 mm dans le programme manuellement, afin d'assurer la qualification des pièces.

En bref, le principe de base du traitement : d'abord un traitement grossier, éliminer l'excès de matière de la pièce, puis un traitement fin ; les vibrations doivent être évitées pendant le traitement ; éviter la dénaturation thermique de la pièce pendant le traitement. Les vibrations peuvent avoir de nombreuses causes, qui peuvent être une charge excessive ; cela peut être la résonance de la machine-outil et de la pièce à usiner, ou cela peut être le manque de rigidité de la machine-outil, ou cela peut être causé par la passivation de l'outil. Les méthodes suivantes peuvent être utilisées pour réduire les vibrations : réduisez la vitesse d'avance latérale et la profondeur de traitement, vérifiez si la pièce est fermement serrée, augmentez la vitesse de l'outil ou réduisez la vitesse pour réduire la résonance, et vérifiez s'il est nécessaire de remplacer le nouvel outil.

Prévenir les collisions de machines-outils :

Les collisions de machines-outils portent gravement atteinte à la précision de la machine-outil et l'impact sur différents types de machines-outils est différent. D'une manière générale, son impact est plus important sur les machines-outils à faible rigidité. Par conséquent, pour tours CNC de haute précision, les collisions doivent être absolument éliminées. Tant que l'opérateur est prudent et maîtrise certaines méthodes anti-collision, les collisions peuvent être complètement évitées.

Les principales raisons des collisions sont :

Premièrement, le diamètre et la longueur de l'outil sont mal saisis ;

Deuxièmement, la taille de la pièce et les autres dimensions géométriques associées sont saisies de manière incorrecte et la position initiale de la pièce est mal positionnée ;

Troisièmement, le système de coordonnées de la pièce de la machine-outil est mal réglé ou le point zéro de la machine-outil est réinitialisé pendant le processus de traitement, ce qui entraîne des modifications. Les collisions de machines-outils se produisent principalement lors du mouvement rapide de la machine-outil. Les dommages causés par les collisions à cette époque sont également les plus graves et doivent être absolument évités. Par conséquent, l'opérateur doit accorder une attention particulière à la phase initiale de la machine-outil lors de l'exécution du programme et au moment où la machine-outil change d'outil. À ce stade, une fois que le programme est mal édité, le diamètre et la longueur de l'outil sont mal saisis, il est alors facile d'entrer en collision. À la fin du programme, la séquence d'action de rétraction de l'outil de l'axe CNC est erronée, une collision peut alors également se produire.

Afin d'éviter les collisions ci-dessus, l'opérateur doit faire pleinement appel aux fonctions des cinq sens lors de l'utilisation de la machine-outil. Observez si la machine-outil présente des mouvements anormaux, des étincelles, du bruit et des sons anormaux, des vibrations et des odeurs de brûlé. Si une situation anormale est détectée, le programme doit être arrêté immédiatement et la machine-outil peut continuer à fonctionner une fois le problème de la machine-outil résolu. En bref, la maîtrise des compétences opérationnelles des machines-outils CNC est un processus progressif et ne peut être réalisé du jour au lendemain. Il repose sur la maîtrise du fonctionnement de base des machines-outils, des connaissances de base en traitement mécanique et des connaissances de base en programmation. Les compétences opérationnelles des machines-outils CNC ne sont pas statiques. Cela nécessite que l'opérateur fasse pleinement jouer la combinaison organique de l'imagination et de la capacité pratique, et constitue un travail innovant.