Quelles sont les compétences opérationnelles des tours CNC ?

Actuellement, les opérateurs de machines CNC peuvent être divisés en deux parties. Une partie est très familière avec le traitement mécanique, mais est relativement peu familière avec la programmation de machines CNC ; l'autre partie est constituée de nouveaux diplômés, qui connaissent les connaissances en traitement mécanique, le traitement CNC et la théorie de la programmation, mais manquent d'expérience pratique en traitement mécanique ; il existe également de nombreux opérateurs qui n'ont jamais été exposés au traitement mécanique et à la programmation, il leur est donc très difficile d'apprendre le fonctionnement des machines CNC. Aujourd'hui, nous partageons plusieurs Tour CNC compétences opérationnelles avec vous :

Compétences en programmation :

Maîtriser l'édition de programmes, la compensation des paramètres de chaque processus et la compensation du diamètre et de la longueur de l'outil ou de la meule.

1. Traitement de la commande de pièces :

Percez d'abord puis aplatissez (c'est pour éviter le retrait pendant le perçage) ;

Tournage grossier d'abord, puis tournage fin (c'est pour garantir la précision des pièces) ;

Traitez d'abord les grandes tolérances et les petites tolérances en dernier (c'est pour garantir que la surface de petite taille de tolérance n'est pas rayée et empêcher les pièces de se déformer).

2. Choisissez une vitesse, une avance et une profondeur de coupe raisonnables en fonction de la dureté du matériau :

1) Pour les matériaux en acier au carbone, choisissez une vitesse élevée, une avance élevée et une grande profondeur de coupe. Par exemple : 1Gr11, choisissez S1600, F0.2, profondeur de coupe 2 mm ;

2) Pour le carbure cémenté, choisissez une vitesse faible, une faible avance et une faible profondeur de coupe. Par exemple : GH4033, choisissez S800, F0,08, profondeur de coupe 0,5 mm ;

3) Pour l'alliage de titane, choisissez une vitesse faible, une avance élevée et une faible profondeur de coupe. Par exemple : Ti6, choisissez S400, F0.2, profondeur de coupe 0,3 mm. Prenons l'exemple du traitement d'une certaine pièce : le matériau est du K414, qui est un matériau dur spécial. Après de nombreux tests, S360, F0.1 et profondeur de coupe 0,2 ont finalement été sélectionnés pour traiter des pièces qualifiées.

Compétences en matière de réglage d'outils :

Le réglage des outils est divisé en réglage des outils de réglage des outils et réglage des outils directs. Tout d'abord, sélectionnez le centre de la face d'extrémité droite de la pièce comme point de réglage de l'outil et définissez-le comme point zéro. Une fois que la machine-outil revient à l'origine, chaque outil qui doit être utilisé est réglé avec le centre de la face d'extrémité droite de la pièce comme point zéro ; lorsque l'outil touche la face d'extrémité droite, entrez Z0 et cliquez sur Mesurer, et la valeur de compensation de l'outil enregistrera automatiquement la valeur mesurée, ce qui signifie que le réglage de l'outil sur l'axe Z est effectué. Le réglage de l'outil X est une coupe d'essai. Utilisez l'outil pour tourner moins le cercle extérieur de la pièce, mesurez la valeur du cercle extérieur (par exemple, x est de 20 mm) et entrez x20, cliquez sur Mesurer, et la valeur de compensation de l'outil enregistrera automatiquement la valeur mesurée. A ce moment, l'axe des x est également défini ; cette méthode de réglage de l'outil, même si la machine-outil est hors tension, la valeur de réglage de l'outil ne changera pas après la mise sous tension et le redémarrage. Il peut être utilisé pour la production en série de la même pièce pendant une longue période et il n'est pas nécessaire de réinitialiser l'outil lorsque le tour est éteint.

Compétences en débogage :

Une fois les pièces programmées et l’outil aligné, des essais de découpe et de débogage sont nécessaires. Afin d'éviter des erreurs dans le programme et l'alignement de l'outil, qui pourraient provoquer des accidents de collision, nous devons d'abord simuler la course à vide et déplacer l'outil vers la droite de 2 à 3 fois la longueur totale de la pièce dans le système de coordonnées du machine-outil; puis démarrez le traitement de simulation. Une fois le traitement de simulation terminé, confirmez que l'alignement du programme et de l'outil est correct, puis commencez le traitement des pièces. Une fois la première pièce traitée, vérifiez-la d'abord, confirmez qu'elle est qualifiée, puis recherchez une inspection à temps plein. Une fois que l'inspection à temps plein confirme qu'il est qualifié, cela signifie que le débogage est terminé.

Terminez le traitement des pièces :

Le principe de base du traitement des pièces : d'abord un traitement grossier, éliminer l'excès de matériau de la pièce, puis un traitement fin ; les vibrations doivent être évitées pendant le traitement ; éviter la dénaturation thermique de la pièce pendant le traitement. Les vibrations peuvent avoir de nombreuses causes, qui peuvent être une charge excessive ; cela peut être la résonance de la machine-outil et de la pièce à usiner, ou cela peut être le manque de rigidité de la machine-outil, ou cela peut être causé par la passivation de l'outil. Nous pouvons réduire les vibrations par les méthodes suivantes : réduisez la vitesse d'avance latérale et la profondeur de traitement, vérifiez si la pièce est fermement serrée, augmentez la vitesse de l'outil ou réduisez la vitesse pour réduire la résonance, et vérifiez s'il est nécessaire de remplacer le nouvel outil.

Prévenir les collisions de machines-outils :

Les collisions de machines-outils portent gravement atteinte à la précision de la machine-outil et l'impact sur différents types de machines-outils est différent. D'une manière générale, son impact est plus important sur les machines-outils à faible rigidité. Par conséquent, pour les tours CNC de haute précision, les collisions doivent être absolument éliminées. Tant que l'opérateur est prudent et maîtrise certaines méthodes anti-collision, les collisions peuvent être complètement évitées.

Les principales raisons des collisions :

1. Mauvaise saisie du diamètre et de la longueur de l’outil ;

2. Mauvaise saisie de la taille de la pièce et d'autres dimensions géométriques associées et mauvais positionnement initial de la pièce ;

3. Le système de coordonnées de la pièce de la machine-outil est mal réglé ou le point zéro de la machine-outil est réinitialisé pendant le traitement ;

4. La plupart des collisions de machines-outils se produisent lors du mouvement rapide de la machine-outil. Les dommages causés par les collisions à cette époque sont également les plus graves et doivent être absolument évités.

Par conséquent, l'opérateur doit accorder une attention particulière à la phase initiale de la machine-outil lors de l'exécution du programme et au moment où la machine-outil change d'outil. À ce stade, une fois que le programme est mal édité, le diamètre et la longueur de l'outil sont mal saisis, il est alors facile d'entrer en collision. À la fin du programme, la séquence d'action de rétraction de l'outil de l'axe CNC est erronée, une collision peut alors également se produire.

Afin d'éviter les collisions ci-dessus, l'opérateur doit faire pleinement jouer les fonctions des cinq sens lors de l'utilisation de la machine-outil et observer si la machine-outil présente des mouvements anormaux, des étincelles, des bruits et des sons anormaux, des vibrations et des odeurs de brûlé. Si une situation anormale est détectée, le programme doit être arrêté immédiatement et la machine-outil peut continuer à fonctionner une fois le problème de la machine-outil résolu.

En bref, la maîtrise des compétences opérationnelles des machines-outils CNC est un processus progressif et ne peut être réalisé du jour au lendemain. Il repose sur la maîtrise du fonctionnement de base des machines-outils, des connaissances de base en traitement mécanique et des connaissances de base en programmation. Les compétences opérationnelles des machines-outils CNC ne sont pas statiques. Cela nécessite que l'opérateur fasse pleinement jouer la combinaison organique de l'imagination et de la capacité pratique, et constitue un travail innovant.