Explication du processus d'usinage CNC

La planification du processus d'usinage fait référence à l'ensemble du processus et ne peut pas être jugée par la nature d'un certain processus et le traitement d'une certaine surface. Par exemple, certaines surfaces de référence de positionnement doivent être traitées avec une grande précision lors de la phase de semi-finition ou même lors de la phase d'ébauche. Parfois, afin d'éviter la conversion de la chaîne dimensionnelle, une semi-finition de certaines surfaces mineures peut également être organisée lors de l'étape de finition.

Une fois que la méthode de traitement et l'étape de traitement de la surface de la pièce ont été déterminées, le traitement de chaque surface au cours de la même étape de traitement peut être combiné en plusieurs étapes.

1. Méthodes de division des processus d'usinage

Les pièces traitées sur les machines-outils CNC sont généralement divisées en processus selon le principe de concentration des processus. Il existe plusieurs méthodes de division :

1) Division par l'outil utilisé

Le processus complété par le même outil est considéré comme un processus. Cette méthode de division convient aux situations dans lesquelles de nombreuses surfaces doivent être traitées sur la pièce. Cette méthode est souvent utilisée dans les centres d'usinage.

2) Division par le nombre d'installations de pièces

Le processus qui peut être complété par un seul serrage de la pièce est considéré comme un processus. Cette méthode convient aux pièces avec peu de contenu de traitement. Dans le but d'assurer la qualité du traitement des pièces, tout le contenu du traitement peut être réalisé en un seul serrage.

3) Division par ébauche et finition

La partie du processus réalisée en ébauche est considérée comme un processus, et la partie du processus réalisée en finition est considérée comme un autre processus. Cette méthode de division convient aux pièces ayant des exigences de résistance et de dureté, un traitement thermique ou des exigences de haute précision, une élimination efficace des contraintes internes et une déformation importante des pièces après traitement, qui doivent être divisées en étapes d'ébauche et de finition.

4) Division par partie de traitement : la partie du processus qui complète le même profil est considérée comme un seul processus.

Pour les pièces comportant des surfaces de traitement nombreuses et complexes, la séquence de traitement CNC, de traitement thermique et de processus auxiliaires doit être organisée de manière raisonnable, et le problème de connexion entre les processus doit être résolu. 2. Principes de division des procédures de traitement Les pièces sont composées de plusieurs surfaces, qui ont leurs propres exigences de précision, et il existe des exigences de précision correspondantes entre chaque surface.

Afin de répondre aux exigences de précision de conception des pièces, la séquence de traitement doit suivre certains principes.

1) Le principe de l’ébauche puis de la finition

La séquence de traitement de chaque surface est effectuée dans l'ordre d'ébauche, de semi-finition, de finition et de finition, dans le but d'améliorer progressivement la précision et la qualité de surface de la surface de traitement de la pièce. Si toutes les surfaces d'une pièce sont traitées par des machines-outils CNC, le processus est généralement effectué dans l'ordre d'ébauche, de semi-finition et de finition, c'est-à-dire que la semi-finition et la finition sont effectuées une fois toutes les ébauches terminées. La majeure partie de la surépaisseur d'usinage peut être rapidement supprimée pendant l'ébauche, puis chaque surface peut être finie tour à tour, ce qui peut améliorer l'efficacité de la production et garantir la précision d'usinage et la rugosité de surface des pièces. Cette méthode convient à l’usinage de surfaces nécessitant des exigences élevées en matière de précision de position. Ce n’est pas absolu. Par exemple, pour certaines surfaces d'usinage ayant des exigences élevées en matière de précision dimensionnelle, compte tenu des exigences de rigidité, de déformation et de précision dimensionnelle des pièces, ces surfaces d'usinage peuvent également être considérées comme terminées dans l'ordre d'ébauche, de semi-finition et de finition. . Pour l'usinage de surfaces avec des exigences de précision élevées, il est préférable de laisser les pièces pendant un certain temps entre les processus d'ébauche et de finition afin que la contrainte de surface des pièces après l'ébauche puisse être complètement relâchée et que le degré de déformation sous contrainte sur la surface de les pièces peuvent être réduites, ce qui contribue à améliorer la précision d'usinage des pièces.

2) Principe d'usinage de la surface de référence en premier

Au début de l'usinage, la surface utilisée comme référence de finition est toujours usinée, car la surface de la référence de positionnement est précise et l'erreur de serrage est faible. Par conséquent, dans le processus d'usinage de n'importe quelle pièce, la surface de référence de positionnement est toujours d'abord usinée grossièrement et semi-finie, et si nécessaire, usinée finement. Par exemple, les pièces d'arbre effectuent toujours un usinage grossier et semi-fini sur la surface de référence de positionnement, puis un usinage fin. Par exemple, les pièces d'arbre usinent toujours le trou central en premier, puis utilisent la surface du trou central et le trou de positionnement comme référence précise pour usiner le système de trous et d'autres surfaces. S'il y a plus d'une surface de référence fine, l'usinage de la surface de référence doit être organisé selon l'ordre de conversion de la référence et le principe d'amélioration progressive de la précision de l'usinage.

3) Principe d'usinage de la surface d'abord puis du trou

Pour les pièces telles que les boîtes, les supports et les corps, la taille du contour du plan est grande et il est plus stable et fiable d'utiliser le plan pour le positionnement, de sorte que le plan doit être usiné en premier et le trou doit être usiné plus tard. De cette manière, non seulement l'usinage ultérieur présente un plan stable et fiable comme surface de référence de positionnement, mais l'usinage du trou sur une surface plane facilite également l'usinage, ce qui contribue également à améliorer la précision d'usinage du trou. Habituellement, le processus peut être divisé en fonction de la partie traitement de la pièce. Généralement, les formes géométriques simples sont traitées en premier, et les formes géométriques complexes sont traitées ultérieurement ; les pièces avec une précision inférieure sont traitées en premier, et les pièces avec une précision plus élevée sont traitées plus tard ; les plans sont traités en premier et les trous sont traités plus tard.

4) Le principe de l’intérieur d’abord et de l’extérieur ensuite

Pour les manchons de précision, les exigences de coaxialité du cercle extérieur et du trou sont plus élevées. Généralement, le principe du trou d'abord et du cercle extérieur ensuite est adopté, c'est-à-dire que le trou est traité d'abord avec le cercle extérieur comme référence de positionnement, puis le cercle extérieur est traité avec le trou avec une plus grande précision comme référence de positionnement. Cela peut garantir que le cercle extérieur et le trou ont des exigences de coaxialité plus élevées, et la structure de fixation utilisée est également très simple.

5) Le principe de réduction du nombre de changements d'outils

Dans l'usinage CNC, la séquence d'usinage doit être organisée autant que possible en fonction de l'ordre dans lequel l'outil entre en position d'usinage.